三个经得起采购会议追问的优势。
我们理解元器件，不是像素
系统将螺丝、电容、LED、接口、按键、外壳和标签识别为独立的元器件类型 — 因此能适应光照漂移和位置偏差，而不像像素比对那样一碰就碎。
每一个数字都有测试方法
我们公开的是「怎么测的」，而不仅仅是「测出多少」。每项指标都披露方法论、基线和条件，你的工程团队可以独立验证。
PLC 实时拿到判定结果
PLC 或传感器触发 → AI 在线分析 → OK/NG 结果通过结构化输出（JSON/CSV）实时回传。MES、QMS 和上位控制同步收到。操作员还没抬手，判定已经到了。
在一家签署 NDA 的客户产线上端到端实测：新产品从空白工位到首条稳定 OK/NG 的完整耗时，与同一产线此前的机器视觉方案对比。
测试方法: 全流程计时（注册到投产）。基线为同一客户在同一产线上的既有方案。完整方法论报告可在 NDA 后提供。
传统检测方案在新型制造里已经吃力。
产品生命周期越来越短，型号越来越多，节拍越来越紧 — 人工目检与规则式机器视觉都难以跟上。
人工目检一致性差
疲劳、个人经验与主观阈值让人工目检难以规模化，漏检与误判常随班次波动。
规则式机器视觉脆弱
每一个新型号、新版本、新光照都需要专家花数周重新建模与调参，工程师资源严重瓶颈。
光照与材质波动导致稳定性下降
环境微小变化会引发规则式系统连锁误判，长时间积累的操作员信任迅速崩塌。
换型把产能压成瓶颈
在多型号混线上，检测系统往往成为新产品导入的瓶颈 — 不是产线本身。
三步上线 · 零编程 · 分钟级落地。
拍照 → 自动分析 → 确认 — 闭环工程流程，每一步都有可量化的结果。没有像素模板，没有阈值调优，没有脚本可写。
- 01
拍摄
用工业相机或普通手机拍摄合格样品。无需复杂工装，无需校准仪式。
- 02
自动分析
AI Agent 自动识别产品结构、文字与关键元器件 — 螺丝、电容、指示灯、接口、按键、标签。它构建的是语义基准，不是像素模板。
- 03
确认
操作员在可视化界面一次性点击确认。系统自动生成标准检测模型，直接上线 — 工程闭环，上线前你能清楚看到系统学到了什么。
三步工作流示意：相机 → 大脑 → 勾选，等距插画
无脚本、无阈值、无需专职视觉工程师 — 产线工程师即可跑完整个流程。
系统真正理解的是什么。
不是抽象的「注册」和「检测」 — 以下是系统在每次触发周期中具体识别、校验和输出的内容。
元器件级语义识别
系统学习的是每个元器件「是什么」，而不是它的像素长什么样。从少量合格样品中，它构建产品的语义地图。
- 识别螺丝、螺母、电阻、电容、指示灯、接口、按键、外壳与标签为独立元器件类型
- 可视化界面一键确认
- 自动生成基准模型 — 零脚本、零阈值
- 换型时间从天级压缩到分钟级
产线实时缺陷推理
由 PLC 或传感器触发，Agent 采集图像、对元器件和文字进行语义推理，并在毫秒级内把 OK/NG 判定反馈给产线。
- 文字校验：缺失、错误、错位、不一致 — OCR 与语义交叉核对
- 元器件校验：螺丝、电容、接口、标签的漏装/错装/位置异常
- 全产品结构的装配完整性与外观一致性检查
- 结构化输出：OK/NG + 带标注过程图 + JSON / CSV 日志推送至 MES/QMS
产品注册 UI，显示一张合格样品与自动识别出的元器件区域
实时检测 dashboard，显示 OK/NG 结果与标注后的检测图
六个在现场真正起作用的差异。
零编程
拍照、确认、上线。产线工程师即可完成全流程，无需专职机器视觉专家。
真正的语义理解
系统把螺丝、电容、接口、标签当作元器件类型来推理 — 因此能穿越产线真实环境中的光照漂移、材质变化和位置偏差。
跨型号强泛化
适应光照变化、材质漂移与微小位置偏移，无需重新校准。新产品族继承已有元器件知识。
覆盖传统盲区
非结构化文字、复杂装配验证与多元器件交叉核对 — 传统 OCR 与模板匹配无法胜任的场景。
快速复制与扩展
模板按工位与产品类型沉淀，新增产线与变体可以直接继承既有资产。
每次检测都在积累质量资产
检测经验持续回流到不断增长的质量特征库。模板沉淀、元器件知识积累、准确率随时间复利增长 — 系统运行越久，价值越高。
我们敢公开测试方法的数字。
我们公开的是「怎么测的」，而不仅仅是「测出多少」。一个数字如果经不起追问，就不该出现在这个页面上。
| 指标 | 数值 | 测试方法 | 对照基线 |
|---|---|---|---|
| 工程调试时间 | −95% | 新产品从空白产线到首条 OK/NG 的端到端耗时 | 同一客户此前的传统机器视觉方案 |
| 单工位检测效率 | +50% | 部署前后产线节拍对照 | 同一工位的人工目检基线 |
| 编程代码量 | 0 | 注册流程工程师工时记录（拍照 + 确认） | — |
| 产品换型时间 | 分钟级 | 从新样品到稳定 OK/NG 的计时 | 传统规则式视觉：数小时到数天 |
以上数据来自单一签署 NDA 的客户项目实测，具体数值因产线、产品组合与光照条件而异。NDA 后可提供完整测试方法报告。
真实落地，脱敏呈现。
OK/NG 判定到达 MES 时，操作员的手还没抬起来。
公有云部署
最快启动评估与 POC 阶段最快的路径，无需现场硬件。
- 快速评估与 POC
- 前期基础设施最小化
- 模型集中更新
本地 / 私有化部署
生产推荐完整数据主权 — 图像始终不出厂区。低延迟推理在本地硬件运行，推理链路无外部依赖。
- 图像始终留在客户网络内
- 低延迟推理，PLC 触发后实时决策
- 满足严格合规与保密要求
PLC 或传感器触发 → AI 在线分析 → 实时 OK/NG 反馈 → 结构化数据推送至 MES/QMS。所有图像与检测数据可在客户厂区内部本地闭环处理。
您的图像 · 您的边界。
本地闭环
所有图像与检测数据都可以保留在客户本地服务器 — 数据不出厂区。
物理隔离
按项目、按产线做数据隔离存储，带审计日志与基于角色的访问控制。
合规对齐
与企业内部信息安全规范对齐。ISO 27001 与 SOC 2 Type II 对齐工作建设中 — 在没有证书之前，我们从不使用「已认证」这四个字。
清晰的所有权
数据所有权与使用权由合同明确界定。前期签署 NDA 与保密协议。